El gemelo digital mejora la productividad en el manejo de materias primas
El conjunto de herramientas de simulación de Mevea es uno de nuestros principales recursos para el desarrollo de nuestro estándar mundial de formación marítima. Siempre ha sido un placer trabajar con Mevea, teniendo en cuenta que Liebherr es un cliente bastante exigente.
Christian Schneider, Gerente de Producto de Soluciones Digitales y Consultoría, Caso de éxito: Liebherr-Werk Nenzing
Liebherr Liebherr no solo es uno de los mayores fabricantes de maquinaria de construcción del mundo, sino que también tiene éxito en muchos otros sectores. Utiliza simuladores en sus centros de formación y en las instalaciones de sus clientes en todo el mundo, lo que garantiza la eficiencia de los operarios mediante la formación en el uso óptimo de sus máquinas. El simulador de grúa de barco Desarrollado en cooperación con Mevea, ya se utiliza en Alemania, Austria, India, Rusia y Finlandia.
“Nuestras grúas navales CBG están diseñadas para operaciones de trasbordo de alto rendimiento. Los simuladores nos ayudan a mejorar la eficiencia de estas grúas, enseñando a los operadores a utilizar el equipo de la manera más eficiente. El conjunto de herramientas de simulación de Mevea, que incluye un motor de física en tiempo real, es uno de nuestros principales activos para desarrollar nuestro estándar mundial de formación marítima, cuya calidad es crucial para la rentabilidad de las operaciones de nuestros clientes”, afirma. Christian Schneider, Gerente de Producto de Soluciones Digitales y Consultoría en Liebherr-Werk Nenzing GmbH.
Entrenamiento con simulador para el transbordo de mercancías
El simulador de grúas navales se basa en un gemelo digital del modelo de máquina más reciente. Capacita a los operadores en el manejo de materias primas como carbón, mineral de hierro y grano durante las operaciones de transbordo. Los clientes de Liebherr se encuentran en todo el mundo y las grúas navales se utilizan principalmente en ubicaciones remotas. Capacitar a los operadores in situ con máquinas reales sería costoso y complejo. «Habría que transportar a los operadores hasta la grúa en barco y utilizar valiosas materias primas para la capacitación. Además, durante la capacitación, el equipo no podría realizar el trabajo para el que fue diseñado. Esto supondría pérdidas para nuestros clientes», explica Schneider.
«Comenzamos a colaborar con Mevea en 2016 porque demostraron una gran competencia en la simulación física aplicada a los sistemas de control de grúas. El motor físico de Mevea ofrece un alto grado de realismo en la simulación de cables, un componente clave de nuestras grúas. Buscábamos un socio que nos ayudara a simular el comportamiento de los cables y los aparejos de elevación con el máximo realismo posible, para que los operadores adquirieran desde el primer día la intuición y la mentalidad adecuadas para manejar el equipo. Los resultados han sido todo un éxito», continúa Schneider.
El gemelo digital ayuda a mejorar el rendimiento del operador
Mediante la formación con el gemelo digital, los operadores aprenden todas las funciones del sistema PLC (Control Lógico Programable) de Liebherr. El PLC es el corazón de la grúa, ya que da órdenes a todos los elementos de la máquina, como las bombas hidráulicas y los sensores. agarre inteligente Esta función controla automáticamente los cables y llena la cuchara cuando el operador la baja sobre el material. «Antes de Mevea, teníamos dificultades para integrar el sistema PLC en la simulación. Para funciones de software como SmartGrip, es fundamental que el tiempo de procesamiento entre la simulación y el sistema PLC sea el correcto. Ahora, la comunicación desde la simulación va directamente al sistema de control de la grúa, lo que garantiza que el tiempo de bucle sea el correcto para las funciones que regulan el sistema», explica Schneider.
Los operarios aprenden a arrancar la máquina en la secuencia correcta, a calibrar el sistema PLC para optimizar su eficiencia y a experimentar su funcionamiento de forma muy realista. La plataforma de movimiento les proporciona información directa sobre el comportamiento y los movimientos de la máquina. «También hemos integrado nuestros sistemas de telemática y medición del rendimiento en la simulación. El operario recibe información directa sobre la cantidad de toneladas de carga que ha volteado, el grado de llenado de la cuchara y puede mejorar el rendimiento durante todo el proceso», continúa. «Confiamos en que el desarrollo de gemelos digitales nos permitirá producir simuladores aún mejores, lo que también apoyará a nuestro equipo durante el proceso de diseño de la máquina», concluye.