Cada fallo en la fase final del diseño le cuesta a tu equipo más que tiempo. Cuesta credibilidad, presupuesto y meses que no podrás recuperar antes de que se cierre la ventana de lanzamiento de tu próximo producto.
Para los fabricantes de equipos originales que desarrollan maquinaria pesada compleja, el riesgo de desarrollo reside en la brecha entre un diseño prometedor y un producto validado. El software de simulación en tiempo real elimina esa brecha antes de que se construya un solo prototipo físico.
Cómo los fallos en las últimas fases agotan los presupuestos de desarrollo de los fabricantes de equipos originales (OEM)
Encontrar un error de integración hidráulica o un conflicto en el sistema de control durante la fase final de pruebas no solo es frustrante, sino que desencadena una serie de consecuencias: rediseño, refabricación y nuevas pruebas. Cada ciclo aumenta los costos y retrasa la fecha de lanzamiento.
Los prototipos físicos de maquinaria pesada suelen costar cientos de miles de euros. Cuando se detecta un fallo de diseño en una fase avanzada, no solo se paga por una pieza nueva, sino también por el tiempo perdido en un mercado donde la competencia avanza a gran velocidad.
El problema fundamental es que los procesos de desarrollo tradicionales detectan los errores demasiado tarde. Los sistemas mecánicos, hidráulicos, eléctricos y de control se prueban de forma aislada y solo se integran al final, cuando los cambios resultan más costosos.
Gemelos digitales basados en la física, diseñados para la precisión en ingeniería.
No todas las simulaciones son iguales. Las simulaciones visuales parecen convincentes, pero no pueden predecir el comportamiento real de una máquina bajo carga, tensión dinámica o interacción hidráulica compleja.
Nuestro software de simulación Mevea se basa en un motor físico propio que modela con precisión la mecánica, la hidráulica, el sistema de transmisión y el entorno operativo de su máquina en tiempo real. Se trata de una simulación basada en la física, diseñada para la toma de decisiones de ingeniería, no solo para presentaciones.
Con Mevea, puede crear gemelos digitales para maquinaria pesada que se comportan como lo hará su máquina real. El mismo gemelo digital se puede utilizar durante todo el ciclo de vida del producto, desde la validación inicial del concepto hasta la operación y las actualizaciones del producto. Esto significa que:
- Pruebas de variantes de diseño bajo condiciones de carga realistas sin hardware físico.
- Validar las interacciones de los sistemas hidráulicos y mecánicos en las primeras etapas del proceso. ciclo de desarrollo de productos
- Ejecutar miles de escenarios operativos que serían poco prácticos o inseguros en una máquina física.
- Identificar fallos de integración antes de que se conviertan en costosas sorpresas de última hora.
- Reutilización de gemelos digitales de desarrollo de productos para ventas, marketing y capacitación de operadores.
El resultado es un prototipo virtual que proporciona a su equipo de ingeniería datos reales sobre los que trabajar, no aproximaciones.
Mevea Modeller: Construyendo tu gemelo digital
Mevea Modeller es la herramienta de software utilizada para desarrollar gemelos digitales basados en la simulación de dinámica multicuerpo en tiempo real, ampliada con capacidades multifísicas. Un gemelo digital creado con Mevea Modeller puede incluir el modelo de la máquina, el entorno de trabajo, el proceso de trabajo, sensores virtuales, sistema hidráulico, tren motriz y una interfaz de entrada/salida para el sistema de control de la máquina.
Mevea Modeller utiliza ensamblajes para simplificar la gestión de diferentes variantes y familias de productos. Un ensamblaje puede constar de un solo componente, como una variante de pluma o un accesorio, o de un sistema más complejo, como un sistema hidráulico, una transmisión o un entorno de trabajo. El entorno de simulación también puede incluir suelo deformable, lo que permite simular de forma realista procesos de trabajo como la excavación y la manipulación de materiales a granel.
El modelo admite sensores virtuales como sensores de presión hidráulica, escáneres láser y sensores LiDAR. También se pueden integrar submodelos existentes creados en otros entornos de simulación mediante la interfaz estandarizada Functional Mock-up Interface (FMI) o la interfaz síncrona de Mevea. Se pueden incluir condiciones meteorológicas, múltiples posiciones de cámara, efectos de audio realistas y componentes de la interfaz del operador, como pantallas táctiles, creando así un gemelo digital inmersivo que funciona de forma comparable a la máquina física real.
De prototipos virtuales a pruebas de hardware en bucle
La simulación no debe limitarse al modelo digital. A medida que el diseño madura, es necesario validar el hardware de control real comparándolo con el comportamiento de la máquina simulada.
Mevea admite pruebas Hardware-in-the-Loop (HIL) , conectando unidades de control físicas directamente a nuestro entorno de simulación en tiempo real. Su ECU o PLC real interactúa con una máquina simulada que responde con un comportamiento físicamente preciso. La Mevea I/O Toolbox permite esta conexión, admitiendo buses físicos CAN y CANOpen, conexiones de socket a PLC y un gran número de entradas y salidas. Los PLC también pueden actuar como puente entre conexiones de socket y diferentes enfoques de bus, y la solución gestiona señales de control físicas, incluyendo voltaje, corriente y PWM.
Esto significa que puede someter a prueba su lógica de control, detectar fallos en casos extremos y validar el desarrollo de sistemas autónomos en condiciones imposibles de recrear de forma segura en el campo. El solucionador Mevea ejecuta modelos en tiempo real, combinando eficiencia computacional con estabilidad numérica, y permite a su equipo inspeccionar esquemas hidráulicos, visualizar los movimientos internos de los carretes de las válvulas, generar fallos en las señales hidráulicas y de E/S, y estudiar el comportamiento del sistema de control en situaciones que pueden ser difíciles o imposibles de reproducir con una máquina real. Todo esto sucede antes de comprometerse con la construcción física.
Integración con entornos CAD, PLM y de sistemas de control.
Una herramienta de simulación que se sitúa al margen de tu flujo de trabajo actual genera fricción, no valor. Mevea está diseñada para integrarse con los entornos de ingeniería que tu equipo ya utiliza.
Nuestro software se integra con sistemas CAD y PLM, lo que permite importar datos geométricos y de diseño directamente al entorno de simulación. La información numérica y los gráficos de visualización se pueden generar directamente desde software CAD como PTC Creo. Las simulaciones físicas de Mevea también se pueden visualizar mediante motores gráficos como Unity, lo que posibilita la creación de visualizaciones de alto nivel y el uso del gemelo digital para fines como la formación y el marketing.
Para el desarrollo de sistemas autónomos, las interfaces de Mevea permiten la integración con las plataformas de desarrollo ROS y ROS2, con conjuntos de sensores predefinidos que incluyen IMU, odómetro, GPS, cámara y LiDAR. La cosimulación se puede implementar mediante el estándar FMI o las interfaces directas de Mevea, por ejemplo, con MATLAB/Simulink. Mevea también proporciona interfaces en C++, C# y Python para el acceso directo a la interfaz de E/S de Mevea y la comunicación con sensores y sistemas externos.
Este enfoque interconectado significa:
- Los cambios de diseño se propagan a la simulación sin necesidad de retrabajo manual.
- Equipos multidisciplinarios prueban el comportamiento integrado del sistema desde una única fuente.
- Los datos de validación se incorporan a los procesos del ciclo de vida del producto ya existentes.
- Debes reducir los costos de los prototipos detectando primero los problemas de integración en el entorno digital.
Gemelos digitales a lo largo de todo el ciclo de vida del producto
Una de las ventajas más significativas del enfoque de Mevea es que un gemelo digital no se vuelve obsoleto una vez que el producto entra en producción. El mismo modelo que sirvió de base para la validación del concepto y la creación de prototipos virtuales puede seguir aportando valor en cada etapa posterior.
En la fabricación, los gemelos digitales se pueden utilizar para la preparación virtual de las pruebas de aceptación en fábrica. En ventas y marketing, permiten realizar demostraciones basadas en la experiencia, lo que permite a un cliente potencial interactuar virtualmente con una máquina incluso antes de que la máquina física esté disponible. En la formación, los gemelos digitales se pueden utilizar para capacitar a operadores de máquinas, supervisores, personal de servicio, usuarios de sistemas operados remotamente y personal que trabaja con sistemas autónomos.
Una vez que la máquina física está en funcionamiento, el gemelo digital facilita la optimización de las operaciones, el análisis del rendimiento, la detección y resolución de problemas, y la planificación de la actualización y modernización del producto. Este enfoque de ciclo de vida permite que la inversión en simulación genere valor de forma sostenida, en lugar de limitarse a una única fase de desarrollo.
Probado en colaboración con Siemens y los principales fabricantes de equipos originales (OEM).
Fuimos seleccionados como socio de simulación de Siemens para su plataforma tecnológica SIMOCRANE. Esta colaboración se basó en un principio fundamental: la precisión de nuestro motor físico para modelar el comportamiento y el funcionamiento de grúas reales.
Mevea ha proporcionado soluciones de simulación a fabricantes de equipos originales (OEM) líderes en los sectores de equipos portuarios, maquinaria de construcción, minería y silvicultura. Entre nuestros clientes se encuentran empresas para las que la precisión en ingeniería es fundamental y donde los plazos de desarrollo influyen directamente en su posición competitiva.
Cuando su equipo de ingeniería evalúa una plataforma de simulación, la precisión y la colaboración a largo plazo son más importantes que cualquier característica individual. Estamos diseñados para abarcar todo el ciclo de vida del producto, no solo una fase de desarrollo.
Hable con el equipo de ingeniería de Mevea sobre su desafío de desarrollo.
No necesita una demostración genérica. Debe comprender si nuestro entorno de simulación se ajusta a la arquitectura específica de su máquina, su proceso de desarrollo y sus requisitos de integración.
Nuestro equipo de ingeniería trabaja directamente con los responsables de desarrollo de los fabricantes de equipos originales (OEM) para mapear su proceso actual, identificar dónde la simulación puede reducir el riesgo y mostrarle cómo se ve en la práctica un gemelo digital físicamente preciso de su equipo.
No hay obligación ni presión comercial. Simplemente una conversación técnica con ingenieros que entienden el desarrollo de maquinaria pesada.
- Analice su tipo de máquina específico y el desafío de desarrollo.
- Descubre cómo las pruebas HIL y el prototipado virtual se adaptan a tu flujo de trabajo.
- Comprenda las opciones de integración con sus sistemas CAD y de control existentes.
Contacta hoy mismo con el equipo de ingeniería de Mevea y empieza a reducir los riesgos de desarrollo antes de que comience tu próximo ciclo de prototipos.
Este contenido se generó con la ayuda de IA y puede contener errores.